W ostatnich latach w ofercie znanych producentów układów sterowania
znalazły się układy sterowania CNC wraz z oprogramowaniem o nazwie CNC
Manual (CNC plus lub CNC+), które umożliwiają przystosowanie obrabiarek
konwencjonalnych do pracy automatycznej, zbliżonej do pracy obrabiarek
CNC. Podstawową korzyścią wynikającą
z zastosowania softwaru/hardwaru typu CNC Manual jest zwiększenie produktywności
i elastyczności obrabiarek ze sterowaniem mechanicznym[3].
Przykładami rozwiązań programowych i sprzętowych typu CNC Manual dla tokarek są:
-
Quick Turn firmy GE Fanuc,
-
Manuał plus 4110 firmy Heidenhein,
-
Manuał Turn firmy Siemens AG,
-
CNC plus v.5 firmy CamSoft.
Charakterystyczne cechy podanych systemów to:
-
prowadzenie operacji ręcznych z programowanymi ograniczeniami,
-
nadzorowanie przebiegu operacji na monitorach graficznych,
-
stosowanie półautomatycznych cykli obróbkowych,
-
kompensacja geometrii narzędzi (nawet do 15 narzędzi),
-
utrzymanie stałej prędkości na powierzchni przedmiotu,
-
tworzenie programów zapisanych w kodzie DIN-ISO i konwersja programów cykli do kodu ISO,
-
wyświetlanie jednostek posuwu w cal/min (IPM) i cal/obr (IPR),
-
różne wersje językowe.
Dodatkowo są możliwe:
-
dodawanie, modyfikacja, edytowanie, usuwanie i tworzenie własnych kodów G i M,
-
zmiana konfiguracji ekranu operatora CNC,
-
zaawansowana diagnostyka w trybie real time,
-
zarządzanie narzędziami i integracja z biurem zakładu,
-
osiągalność plików parametrów za pomocą poczty elektronicznej,
-
automatyczne sygnalizowanie konserwacji (przeglądu) obrabiarki,
-
edytor wizualizacji procesu logicznego,
-
oprogramowanie umożliwiające dopasowanie serwonapędu[3].
Ze względu na rodzaj i stopień zaawansowania zastosowanego sprzętu/oprogramowania wyróżnia się następujące opcje pracy z systemami CNC plus:
-
Praca w trybie ręcznym - Proste, niepowtarzalne czynności obróbkowe (poprawki, naprawy gwintów) są realizowane za pomocą dostępnych cykli obróbkowych w trybie definiowanie-symulacja. Operator wykonuje obróbkę prostych części za pomocą kółek CNC, a jej przebieg jest na bieżąco wyświetlany na ekranie,
-
Praca w trybie uczenia (teach-in) - Stosowana jest w przypadku małych serii przedmiotów. Różni się od poprzedniej tym, że cykle są zapamiętywane
i następnie odtwarzane w obróbce kolejnych przedmiotów, -
Praca z programem cykli lub programem zewnętrznym ISO - W przypadku użycia cykli obróbkowych dla toczenia, wiercenia i frezowania w systemie Manuał plus następuje ich konwersja na program ISO z zastosowaniem
G-kodów. W trakcie edycji programu system wyświetla wszystkie znaczenia użytych funkcji łącznie z podparciem graficznym. Takie uproszczone programowanie „geometryczne" umożliwia obliczenia współrzędnych nie podanych na rysunku części, -
Obróbka pierwszego przedmiotu w trybie cykl po cyklu (cycle by cycle) - Operator prowadzi krok po kroku obróbkę pierwszego przedmiotu, którego rysunek pojawia się na ekranie, z użyciem zdefiniowanych cykli. Czynności te są na bieżąco symulowane i zapisywane na dysku twardym. Gdy obrabia się kolejne przedmioty w niewielkiej serii, następuje odtwarzanie całego procesu obróbki bez konieczności wprowadzania danych geometrycznych,
-
Interaktywne programowanie zarysu przedmiotu - Obróbka przedmiotu
o skomplikowanej geometrii jest realizowana z użyciem interaktywnego programowania zarysu (ICP -interactive contour programming), którego elementy są wprowadzane krok po kroku w edytorze graficznym (rys. 3.9b). Po wprowadzeniu osi obrotu dla elementów łukowych wybiera się odpowiednie współrzędne (absolutne lub przyrostowe). Program Manual plus oblicza brakujące współrzędne, środki łuków okręgów itd., jeśli mogą być zdefiniowane matematycznie. Edytor ICP rozpoznaje takie elementy kształtu, jak: ścięcia, zaokrąglenia i podcięcia. Zwykle łatwiej jest najpierw zdefiniować zarys wstępny, a potem nałożyć dodatkowe elementy zarysu. Możliwa jest także modyfikacja lub zmiana istniejących zarysów. W edytorze ICP są dostępne cykle obróbkowe dla toczenia i frezowania kształtowego[3].